1. Extrusionssystem: Das Extrusionssystem besteht aus einer Schnecke, einem Zylinder, einem Trichter, einem Kopf und einer Form. Der Kunststoff wird durch das Extrusionssystem zu einer gleichmäßigen Schmelze plastifiziert, und unter dem dabei erzeugten Druck wird die Schnecke kontinuierlich gegossen aus dem Kopf extrudiert.
(1) Schnecke: Sie ist die Hauptkomponente des Extruders, die in direktem Zusammenhang mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders steht und aus geätztem legiertem Stahl besteht.
(2) Zylinder: Es handelt sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus legiertem Stahl oder einem mit legiertem Stahl ausgekleideten Verbundstahlrohr besteht, das keine Angst vor Hitze und Druckfestigkeit hat, stark und nicht leicht zu korrodieren ist. Der Zylinder arbeitet mit der Schnecke zusammen, um den Kunststoff zu zerkleinern, zu erweichen, zu schmelzen, zu plastifizieren, zu entlüften und zu verdichten, und befördert das Gummimaterial kontinuierlich und gleichmäßig zum Formsystem. Im Allgemeinen beträgt die Länge des Zylinders das 15- bis 30-fache seines Durchmessers, sodass der Kunststoff grundsätzlich ausreichend erhitzt und plastifiziert werden kann.
(3) Trichter: Der Boden des Trichters ist mit einer Absperrvorrichtung ausgestattet, um den Materialfluss einzustellen und zu unterbrechen, und die Seite des Trichters ist mit einem Sichtloch und einer Kalibrierungsdosiervorrichtung ausgestattet.
(4) Maschinenkopf und Form: Der Maschinenkopf besteht aus einer Innenhülse aus legiertem Stahl und einem Außenmantel aus Kohlenstoffstahl, und der Maschinenkopf ist mit einer Formform ausgestattet. Die Funktion des Maschinenkopfes besteht darin, die rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele lineare Bewegung umzuwandeln, die gleichmäßig und gleichmäßig in die Formhülse eingeleitet wird und dem Kunststoff den erforderlichen Formdruck verleiht. Der Kunststoff wird im Zylinder plastifiziert und verdichtet und fließt durch den entsprechenden Strömungskanal entlang des entsprechenden Strömungskanals durch die poröse Filterplatte in die kopfbildende Form, und die Formkernhülse ist richtig angepasst, um einen ringförmigen Hohlraum mit abnehmendem Querschnitt zu bilden. Abschnitt, so dass die Kunststoffschmelze eine kontinuierliche und dichte schlauchförmige Hüllschicht um die Kernlinie bildet. Um die Korrektheit des Kunststoffströmungskanals im Maschinenkopf zu bestimmen und den Totwinkel des angesammelten Kunststoffs zu beseitigen, wird häufig eine Nebenschlusshülse angebracht und ein Druckausgleichsring installiert, um die Druckschwankungen während der Kunststoffextrusion zu beseitigen. Der Maschinenkopf ist außerdem mit einer Vorrichtung zur Formkorrektur und -einstellung ausgestattet, mit der sich die Konzentrizität von Formkern und Formhülse bequem einstellen und korrigieren lässt.
2. Die Funktion des Getriebesystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das Drehmoment und die Geschwindigkeit bereitzustellen, die die Schnecke im Extrusionsprozess benötigt. Das Getriebe besteht normalerweise aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager.
3. Heiz- und KühlgerätHeizung und Kühlung sind die notwendigen Voraussetzungen für den Kunststoffextrusionsprozess.
(1) Derzeit verwendet der Extruder normalerweise eine elektrische Heizung, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt ist, und das Heizblech ist im Körper, Hals und Kopf installiert. Das Heizgerät erhitzt den Kunststoff im Außenzylinder auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur.
(2) Die Kühlvorrichtung ist so eingerichtet, dass sie den Temperaturbereich des Kunststoffs in den Prozessanforderungen bestimmt. Konkret geht es darum, die durch die Scherreibung der Schraubenrotation erzeugte überschüssige Wärme zu eliminieren, um die hohe Temperatur zu vermeiden, die es dem Kunststoff erschwert, sich zu zersetzen, zu verbrennen oder auszuhärten. Die Zylinderkühlung wird in zwei Arten unterteilt: wassergekühlt und luftgekühlt. Im Allgemeinen verwenden kleine und mittlere Extruder Luftkühlung, und große Extruder verwenden meist wassergekühlte oder zwei Formen der kombinierten Kühlung. Bei der Schneckenkühlung wird hauptsächlich eine zentrale Wasserkühlung eingesetzt, die darauf abzielt, die Feststoffförderrate der Materialien zu erhöhen, die Leimmenge zu stabilisieren und die Produktqualität zu verbessern. Die Kühlung am Trichter dient jedoch dazu, die Förderwirkung fester Materialien zu erhöhen und zu verhindern, dass die Kunststoffpartikel aufgrund der steigenden Temperatur anhaften und die Materialöffnung blockieren, und zweitens soll sichergestellt werden, dass das Getriebeteil normal funktioniert.
